兩化融合促進了企業管理的規范化、制度化、流程化，透明化；提升了企業的基礎管理水平；推動了企業的技術創新、管理變革和制度創新。

一、裝備制造業兩化融合的現狀

由于企業需求牽引、政府大力推動、裝備制造業兩化融合取得了顯著成績。單項應用非常普遍，部分企業實現綜合集成，少數企業實現協同創新。出現了一批應用示范企業。

1、在產品研發方面

裝備制造業企業普遍實現了二維設計（甩圖板工程），部分企業實現了三維建模，CAE/CAPP/PLM得到不同程度的應用。提高了產品研發設計的能力和創新能力，縮短了產品開發周期，提高了設計質量。

2、在企業經營管理方面

部門級的應用非常普遍，綜合集成應用成果顯著。推動了企業管理變革，提高了經營管理水平，降低了生產成本，提高了企業的競爭能力。

3、生產制造過程的自動化、信息化、集成化取得初步成效，做出了有益的探索。

兩化融合促進了企業管理的規范化、制度化、流程化，透明化；提升了企業的基礎管理水平；推動了企業的技術創新、管理變革和制度創新。

二、裝備制造業兩化融合的難點

裝備制造業兩化融合成果顯著，但是我們必須清楚的認識到我們面臨的困難和問題。裝備制造業兩化融合的難點主要如下：

1、產品結構復雜

一臺電站汽輪機有上萬種零部件，一臺中等復雜程度的機床有幾千種零部件，一般工廠有上萬種原材料和外購配套件。如此眾多物料的采購、生產、庫存的計劃和控制是非常困難的。

2、生產工藝復雜

一個零件往往需要經過多個車間，在制品要在車間之間及車間內部多臺機床上流動。如何安排車間作業計劃，合理利用資源，保證準時交貨也是很困難的。

3、生產類型不同，管理模式不同

在裝備制造業中根據生產批量、生產組織的不同，分為單件生產、多品種小批量生產、大批量流水生產、大規模定制、修理和再制造。不同生產類型的生產計劃與控制的模式不同，甚至還存在多種模式的混合。

4、生產車間類型不同，管理模式不同

裝備制造業的車間有鑄、鍛、鉚焊、機械加工、裝配、熱處理、表面處理。由于生產工藝不同，生產作業計劃和成本核算不同，同一種工藝的車間流水生產和批量生產又不同。

5、按訂單設計、大規模定制的要求快速增長，

要求企業的制造能力和資源具有高度柔性，同時具有與之相適應的管理方法和管理手段。

6、產品生命周期越來越短

求我們加快新產品開發和新技術應用的速度，加速新產品上市的時間。

7、市場需求變化快

要求更大限度縮短產品生產技術準備時間、縮短采購提前期和制造提前期，快速響應客戶需求。

8、市場需求變化快

原材料價格、制造費用不斷上漲，裝備制造業的獲利能力不高，如何降低成本成為企業非常關注的問題。

三、裝備制造業兩化融合存在的問題

1、研發設計的問題

三維建模，數字化樣機，模擬仿真、工程設計計算還不普遍，影響了產品自主創新能力。

產品數字化、自動化、網絡化、智能化水平還有很大差距，設計的系列化、模塊化、標準化、設計的知識庫嚴重不足。

在所有研發設計中，工藝設計沒有得到重視，設計水平普遍偏低，工時定額普遍不準，影響質量、效率和精細化管理。新技術、新工藝、新型成型技術的研究嚴重滯后。

研發設計內部的CAD/CAE/CAPP/PLM系統集成不力。研發系統與外部ERP/MES/CRM的集成有待加強。

2、經營管理的問題

現階段，許多企業被禁錮在現行的管理模式、業務流程之中，用信息化促進管理變革，流程優化，模式創新不足。

信息化停留在供銷存加財務的層面，整個供應鏈的計劃協調與優化不足，嚴重影響企業效益的提升。從核算會計向管理會計的角色轉換還有很長的路要走。

由于集團企業的成長需要過程，推動集團管控，集團信息化，困難重重，集團信息化水平遠低于單體企業。

多數企業尚未建立戰略管控體系，全面預算、績效管理、商務智能的水平還很低。

3、制造執行的問題

MES體系還不完整。裝備制造業的車間生產對象不同，生產組織和生產批量不同，對MES的需求不同。目前還沒有一個產品能涵蓋所有車間類型，處于定制化開發階段，沒有形成成熟的商品軟件。

信息孤島現象嚴重。系統來自不同廠商，集成關系復雜，集成非常困難，導致信息孤島非常嚴重。

通用性和可配置性差。由于是定制開發，系統的通用性、可配置性、可擴展性差，不能適應多種業務需求和流程的變化，影響系統的推廣。

系統的實時性差。面向車間制造的MES系統，系統的實時性要求很高。然而由于數據源的多樣性，缺乏實時數據采集的手段，因而MES系統的實時性差。

智能化程度差。如何形成作業計劃、執行、反饋的閉環控制機制，對影響計劃執行的各種干擾因素如何進行科學的決策，都有待研究和提高。

四、裝備制造業兩化融合的應對對策

 針對裝備制造業兩化融合應用中存在的難點和問題，我們提出以下對策建議：

1、建立完善的研發設計體系

強力推進三維設計、數字化樣機、模擬仿真、設計計算。充分運用數控、自動化、網絡化、智能技術，真正實現從中國制造走向中國創造。

充分認識工藝設計、新技術、新工藝對裝備制造業的重要性認識。提高工藝水平、效率和質量，使產品不僅形似而且神似。

堅持系列化、模塊化、標準化的執行，建設設計、工藝的知識庫。完善工時定額的制定和管理流程。

大力推進研發設計系統內部和外部的集成，做到資源共享、數出一家，快速響應客戶需求和設計變更，實現設計、管理、制造一體化。

2、建立以變革為核心的經營管理系統

將兩化融合作為企業戰略不可分割的部分，精心規劃。以企業轉型升級、管理變革、流程優化、模式創新為目標。

在業財無縫的基礎上，深化供應鏈的計劃協同與優化，從而更大限度的縮短生產提前期，降低庫存和資金占用，快速響應客戶需求。

通過全面預算、績效管理、商業智能、成本計劃與控制，建立企業戰略管控體系，完成核算會計向管理會計的腳色轉換。

完善集團管控的設計，包括法人治理結構、組織保障體系、業務管控體系的設計，強力推進集團信息化。

3、推進制造執行系統

由于ERP與MES集成的復雜性，鼓勵ERP公司向MES滲透直至控制層，形成一體化解決方案，減少集成的困難。

發展智能制造、虛擬制造、協同制造。

MES開發要立足于智能計劃與調度，物流搬運設備和生產過程的監控。

MES要與CAD、CAM、CAPP、PDM、ERP底層控制系統充分集成，向全盤自動化工廠方向發展。

加快發展各種工藝內容的柔性制造單元、柔性生產線FML和小型FMS。丹東機械設備制造,丹東鉚焊制品,丹東不銹鋼制品

4、信息化與精益生產相結合

精益生產在中國的推廣受到企業文化、員工意識、缺乏精益產業鏈、生產自動化的原動力不足等因素的影響，這些問題不是個別企業，個別領導能解決的。同時，發端于汽車工業的精益生產完整推廣應用到其他行業有一定的局限性，如流水生產、準時供應、同步化、快換模具、零廢品、零故障、團隊精神、自律的分散控制，生產周期短等多種因素的影響。

企業應將中長期計劃與短期執行相結合，流水生成與批量生產相結合，準時供貨與批量供貨相結合，應用5S、TPM、TQM、CE對ERP進行完善和補充，使精益生產應用到各個行業成為可能。

五、走向智能工廠

工業革命從機械化、電器化、數字化走向智能化，這是歷史發展的必然，裝備制造業必須走向智能制造、智能工廠的道路。智能工廠將更大限度的優化企業資源利用，降低生產成本，提高客戶滿意度，實現產品創新、經營模式創新、流程創新、生產制造過程創新，推進裝備制造業兩化融合的進程。